Как плоские приводные ремни с полиамидным сердечником 2.3 мм обеспечивают надежность в производстве керамической плитки? Узнайте, почему эти ремни помогают производству быть эффективным.
Плоские приводные ремни с полиамидным сердечником толщиной 2.3 мм — важный компонент в производстве керамической плитки, обеспечивающий стабильность и высокую производительность оборудования. Их прочная конструкция делает их идеальным выбором для интенсивных производственных линий. Разбираемся, как эти ремни применяются в производстве керамики, почему они эффективны и что делает их уникальными.
1. Применение ремней 2.3 мм в производстве керамической плитки
Плоские полиамидные ремни толщиной 2.3 мм используются в оборудовании для формовки, глазурования и транспортировки керамической плитки. Они обеспечивают передачу мощности и движение заготовок в конвейерных системах, печах и шлифовальных станках, таких как оборудование от Sacmi или Keda. Работая на скоростях до 50 м/с, эти ремни гарантируют синхронизацию процессов, что критично для создания плитки с точной геометрией и высоким качеством поверхности.
2. Преимущества полиамидных ремней 2.3 мм
Ремни толщиной 2.3 мм обладают повышенной прочностью, выдерживая нагрузки до 500–700 кг, что подходит для тяжелых условий керамического производства. Полиамидный сердечник обеспечивает минимальное растяжение (около 1% при усилии 3–8 Н/мм), сохраняя стабильность в высоконагруженных системах. Они устойчивы к истиранию, керамической пыли и температурам до 90–100°C, а их покрытие, часто из нитрил-бутадиенового каучука (NBR), обеспечивает надежное сцепление с шкивами, снижая проскальзывание и энергопотери.
3. Почему они незаменимы
Полиамидные ремни 2.3 мм незаменимы в производстве керамической плитки благодаря их способности работать в системах с высокими нагрузками и умеренными шкивами (диаметром от 20–30 мм). Их прочная конструкция обеспечивает надежность при транспортировке тяжелых заготовок и минимизирует вибрации, что важно для качества готовой продукции. Точный подбор ремня по длине и ширине для оборудования, такого как линии B&T или Kerajet, обеспечивает срок службы до 3–4 лет и минимизирует простои, повышая эффективность и стабильность производства.
